밈 공정은 일반 가공재의 강도와 신뢰성, 그리고 플라스틱 사출의 설계 유연성이 조합이 되어 기하학적으로 매우 복잡한 형상에 대한 비용적 측면의 효과적인 방법으로 제시된 공정입니다. 이 공정은 최종 제품을 생산하기 위해 일반적으로 4개의 기능적 공정 단계(compounding : 혼합, injection : 사출, dibinding : 디바인딩, sintering : 소결)에 의해 설명괴며 최종 마무리 공정이 포함되기도 하며 포함되지 않기도 합니다.

20µ 이하의 미세한 금속 분말 입자를 열가소성의 수지와 왁스 결합재를 일정량 섞어 줍니다. 금속분말과 바인더의 비율은 부피 비로 대략 60:40 정도 유지됩니다. 혼합은 특별한 혼합 설비에 의해 혼합되며 바인더가 녹는 온도까지 가열됩니다. 이 덩어리는 금속 분말 입자가 바인더에 의해 균일하게 코팅될 때까지 기계적으로 혼합됩니다. 다음 이 덩어리는 냉각된 후 자유롭게 유동될 수 있는 pallet형태로 입자화합니다.
(전문용어로 feedstock 이라고 함) 그리고 이것은 사출성형기에 수용됩니다.

사출 성형은 플라스틱 사울 성형에서 이용되는 같은 기술과 설비로 이루어집니다. 구형화 된 입자는 가열된 고압 상태의 몰드 캐비티로 주입됩니다. 그 부품은
(전문용어로 green이라고 함) 냉각되고 몰드에서 추출되며 이 공정은 반복적으로 진행되며 단지 바인더의 용융을 위해(금속분말의 이동을 위해) 전 공정은 약 200 ℃ 에서 진행됩니다. 금형은 생산성을 높이기 위해 다수의 캐비티로 제작할 수 있습니다. 금형 캐비티는 소결하는 동안의 수축율을 감안하여 약 20% 정도 커진 크기가 됩니다. 수축 변화율은 각 재질에 따라 정확하게 알려져 있습니다.

분해는 사출품으로부터 결합재를 제거하는 공정입니다. 이 공정은 보통 몇 단계의 과정으로 진행되나 가장 핵심은 소결  공정 전에 제거하는 것입니다. 가장 일반적으로 이루어지는 것은 용매 추출법입니다. 분해된 후 제품은 반 기공성 형태가 됩니다. 이것은 잔류 바인더가 소결 중 쉽게 빠져나갈 수 있도록 하는 역할을 합니다.

분해된 제품은 세라믹 지그 위에 위치하며 분위기가 조정되는 소결로의 고온부에 장입됩니다. 제품은 보호 분위기 내에서 천천히 가열되며 남아있는 바인더는 빠져나가게 됩니다. 제품은 고온에서 가열되고 입자간 빈 공간은 입자끼리 결합하여 제거되며 결합재는 이 빈 공간을 통해 기화되어 빠져 나갑니다. 제품은 설계 치수에 따라 동방향적으로 수축하며 치밀화되어 고체 상태로 변형됩니다. 소결된 밀도는 보통 대부분 재료에 있어 이론값의 약 97%이상입니다. 높은 소결 밀도는 가공재와 비교되는 제품 특성을 보여줍니다.

최종 요구에 따라 결정되며 특정한 마무리 조작이 소결품에 적용되기도 합니다. 물리적 특성의 개선을 위해서 어떠한 금속에 대해서도 열처리를 실시할 수 있습니다. 어떠한 형태의 기계적 가공도 가능하며 공정에 얻을 수 있는 것보다 정밀한 공차를 얻을 수 있습니다. 높은 재료 밀도로 인해 도금 및 코팅 또한 쉽게 가능합니다. 다양한 기계적 결합 방법 예를 들면 용접이라든지 또는 기타의 작업들을 성공적으로 할 수 있습니다.