1. MIM 기술이 무엇입니까?
2. MIM 공정은 어떠한 것인가?
3. 사출 공정 중 금속이 녹습니까?
4. 일반적인 분말야금 공정과 어떻게 다릅니까?
5. 결합재의 제거 중 제품은 수축이 일어납니까?
6. MIM 부품에 있어 밀도와 강도는 어떻게 되나요?
7. 왜 MIM을 써야만 하나요?
8. 어떤 재질로 생산됩니까?
9. MIM의 이점을 이용하는 최선의 방법은 무엇입니까?
10. MIM으로 개발 시 요구되는 소요시간은 얼마나 됩니까?
11. MIM부품의 통상적인 연간 수량은 얼마입니까?
12. 복잡성을 정의할 수 있는 규정이 있나요?
13. MIM의 한계는 있습니까?
14. 어느 정도의 공차가 MIM에서 실현 가능한가?
15. MIM 공정에는 어떤 장비들이 이용되는가?
16. MIM 부품에 대해 열처리 및 도금이 가능한가?
메탈 인젝션 몰드는 분말야금의 소재 유연성을 이용하여 플라스틱 사출 성형을 조합하여 복잡한 형상을 만들어내는 제조 기술입니다.
열가소성 수지와 결합된 미세금속 분말과 왁스 결합재가 피드스톡을 형성합니다. 가열되는 동안 피드 스톡은 점성을 띠게되고 진득한 반죽의 형태가 됩니다. 그리고 이것은 고압으로 가동된 금형 내로 주입되어 요구하는 형상의 부품을 형성합니다. 냉각 후 부품은 금형으로부터 추출되고 결합재 구성 요소를 제거하기 위해 다음 공정으로 진행됩니다. (결합재 또는 분해라고 불림) 최종 단계(소결)는 분위기가 조정된 높은 온도에 제품이 보내져서 금속 분말끼리 융접되어 이론 밀도에 근접한 고체 물질이 됩니다.
아닙니다. 단지 결합재가 용융하여 플라스틱 재질처럼 금속분말이 유동성을 지니게 됩니다. 결합재가 냉각되어 고체화하면 제품은 취급할 수 있을 정도의 강도를 지니게 됩니다. 부품은 연이어서 소결되어야만 하며 이로 인해 밀도가 높아지게 되면 부품이 요구하는 기계적 특성을 만족하게 됩니다.
일반적으로 분말야금은 적당히 복잡한 부품의 생산에 있어 다이 세트내에 비교적 큰 금속분말을 단축으로 높은 압력을 가하여 제품을 생산합니다. 일반적으로 소결 공정 중 더 이상의 밀도 증가 효과를 거두지는 못합니다. 이 방법으로 얻을 수 있는 밀도는 물리적 특성의 한계로 인해 통상 주어진 합금에서 얻을 수 있는 이론 밀도의 80%-90% 범위 정도의 밀도를 얻을 수 있읍니다. 밈 제품은 사출 성형 공정의 유연성으로 인해 복잡한 형상에 대한 제약이 없으며 미세 금속 분말과 보다 높은 소결 온도의 조합으로 최종 산물에 있어 완전 밀도에 근접한 밀도를 얻을 수 있습니다. 이러한 특성으로 인해 가공재가 지니는 특성값과 동일한 특성값을 지닌 부품의 생간이 가능합니다.
아닙니다. 분해 공정 중에는 제품에 있어 크기의 변화가 발생하지 않습니다. 그러나 소결이 된 후에는 분말의 완전 밀도에 근접하게 되므로 20%까지 크기의 변화를 겪게 됩니다.
통상 밈 밀도는 이론치의 96%이하를 얻게 됩니다. 특성값은 합금의 선정에 따라 변화하지만 통상 일반 가공재의 특성값과 유사합니다.
MIM은 기존의 기계가공 또는 주조에 의해 생산하기에는 비용이 많이 들고 어려운 작고 고도로 복잡한 부품의 생산에 최적의 생산 방법입니다.
거의 모든 종류의 합금이 이용될 수 있으며 일반 재질과 더불어 고강도 스틸, 스테인레스 스틸 및 니켈과 코발트기의 슈퍼알로이의 적용도 가능합니다. 기타로는 내열금속, 티타늄 및 구리 합금 등이 있습니다. 황동, 청동, 아연과 알미늄 등의 저융점 금속도 가능하지만 일반적으로 경제적 이점이 없으므로 활용하지 않습니다. 당사의 소재 선택 표를 참조하시면 MIM소재 범위에 대해 알 수 있습니다.
고객님의 개발 단계에 있어 일찌감치 설계 단계에서 밈 기술이 적용되는 것이 최대의 이점을 살릴 수 있는 최선의 방법입니다. 당사는 새로운 부품 또는 기존 부품에 있어서 기존의 금속 성형 기술로부터 변경하는 경우 밈 기술 응용 부분에 적극 지원하여 드리겠습니다.
통상 소요 시간은 금형과 샘플제작에 약 8-10주 정도 소요됩니다. 그렇지만 프로젝트의 요구 특성에 따라 보다 짧은 소요 시간도 가능합니다.
일반적으로 생산 수량은 연간 2만개 이상 수량이 요구됩니다. 그러나 당사는 고객에 있어 경제적 이점이 있다면 어떠한 생산 수량도 고려할 수 있습니다.
있다, 없다 에 대한 정답이 있지는 않습니다만 주먹구구 식으로 보았을 때 만약 도면이 20개 이상의 치수를 가지고 있다면 그것은 MIM으로 적당한 부품입니다.
다른 기술과 같이 밈 기술도 한계가 있습니다. 생산 중량은 약 240gr이 최대 한계치입니다. (물론 경제적 측면을 고려하면 50gr 이상 안되도록 하는 것이 중량의 한계입니다) 그리고 특정한 기하학적 형상에도 제약이 따릅니다.(극단적으로 얇거난 또는 두께가 두꺼운 크로스 섹션 영역에는 한계가 있습니다) 당사는 고객 분들의 요구에 부흥하는 최선의 설계를 얻을 수 있도록 조언을 드리고 협력할 것입니다.
통상 밈 공차 범위는 치수에 대해 +/-0.03% 에서 +/-0.05% 정도 입니다. 그러나 공차는 제품의 기하학적인 형태에 따라 많은 영향을 받습니다. 밈 공차 영역을 벗어나는 경우에는 후처리 가공 공정으로 처리 가능합니다. 당사는 이러한 부분에 대한 분석과 사내 가공 공정을 통한 일관 관리 체제를 이용하여 고객의 요구 사항에 부합하는 부품의 공급이 가능합니다.
밈 기술은 일반적으로 전용 설비에 의해 제작됩니다. 당사는 조정과 유지 보수가 쉬우며 생산성이 높은 최고의 예술적 형태의 기계를 사용합니다. 당사는 우리의 특성 및 요구에 맞춰 기계를 공급할 수 있도록 미국 및 유럽의 설비 공급 회사와 전략적 제휴 관계를 가지고 있습니다.
물론입니다. 밈 부품은 일반적인 기계가공, 주조 또는 단조 제품과 동일한 도금 및 열처리가 가능합니다. 당사는 사내에 열처리 및 도금 시설을 유지하고 있으며 최종 마무리가 완료된 제품에 대해 공급이 가능합니다.