1. Was ist MIM Technologie?
2. Wie funktioniert das MIM Verfahren?
3. Wird das Metall während des Gussverfahrens
geschmolzen?
4. Wie unterscheidet sich MIM von konventioneller
Pulvermetallurgie?
5. Schrumpft das Teil beim Entfernen der Binder?
6. Welche Dichte und Stärke haben die MIM Teile?
7. Warum soll ich MIM anwenden?
8. Welche Materialien können eingesetzt werden?
9. Wie können die Vorteile von MIM am besten realisiert
werden?
10. Wie lange ist die für MIM benötigte Lieferzeit?
11. Was ist die typische Jahresmenge bei MIM?
12. Gibt es eine Regel zum Bestimmen der Komplexität?
13. Gibt es Einschränkungen für MIM?
14. Welche Toleranzen kann MIM erreichen?
15. Welche Ausstattung wird beim MIM Verfahren benutzt?
16. Können MIM Teile wärmebehandelt oder beschichtet werden?
MIM (Metallpulverspritzguss) ist eine Fertigungstechnologie, die die formgebende Komplexität des Kunststoffspritzgusses mit der Materialflexibilität der Pulvermetallurgie kombiniert.
Feine Metallpulver werden mit Thermoplast- und Wachsbindern kombiniert, um das Ausgangsmaterial zu formen. Beim Erhitzen wird das Ausgangsmaterial zu einer viskosen Aufschlämmung, die dann unter Hochdruck in die Form gespritzt wird, um die Komponente zu formen. Nach dem Abkühlen wird das Teil aus der Gussform ausgeworfen und dann einem Verfahren (“Entbinderung“) unterzogen, um die Binderbestandteile zu entfernen. Der letzte Schritt („Sintern“) setzt das Teil einer hohen Temperatur in einer kontrollierten Atmosphäre aus, damit die Metallpulver miteinander zu einem dichten Festkörper verschmelzen.
Nein, nur die Binder schmelzen, damit die Pulver wie Kunststoffmaterial fließen. Nach dem Abkühlen werden die Binder fest und geben dem Teil Festigkeit zur Handhabung. Danach muss das Teil gesintert werden, um die erforderlichen mechanischen Eigenschaften zu erhalten.
Beim konventionellen Sintern wird grobes Metallpulver in einem Werkzeug hohem Druck ausgesetzt, um mäßig komplexe Komponenten zu fertigen. Normalerweise wird während des Sinterverfahrens keine weitere Verdichtung erzielt. Die mit dieser Methode erhaltenen Dichten bewegen sich normalerweise im Bereich von 80-90% theoretischer Dichte, die die physikalischen Eigenschaften, die für die vorgegebene Legierung erreicht wurden, begrenzen. MIM Produkte werden aufgrund des flexiblen Spritzgussverfahrens in ihrer Formkomplexität nicht eingeschränkt. Das verwendete feine Metallpulver wird mit höheren Sintertemperaturen gesintert, damit MIM beinahe die volle Dichte für das Fertigprodukt erreicht. Dadurch verfügen MIM Produkte über ähnliche Eigenschaften wie gewalzte Materialien.
Nein, das Teil ändert seine Größe in der Entbinderungsphase nicht. Beim Sintern ändert sich die Größe des Teils jedoch um bis zu 20 %, da beinahe die theoretische Dichte des Pulvers erreicht wird.
Die normalerweise erreichten Dichten sind ≤ 96% theoretisch. Die Eigenschaften sind je nach gewählter Legierung unterschiedlich, jedoch gewalztem Material ähnlich.
MIM zeichnet sich durch die Fertigung kleiner, hoch komplexer Teile aus, die mit konventionellen Technologien wie maschineller Verarbeitung oder Guss schwierig oder nur sehr kostenintensiv zu produzieren sind.
Beinahe alle Arten von Metalllegierungen können im MIM Verfahren angewendet werden. Typische Legierungen beinhalten hochfesten Stahl, Edelstahl plus Ni und Co Superlegierungen. Andere verarbeitete Materialien beinhalten Titan- und Kupferlegierungen. Legierungen mit niedrigen Schmelzpunkten wie Messing, Bronze, Zink und Aluminium sind möglich, aber mit dem MIM Verfahren normalerweise wirtschaftlich nicht sinnvoll. Schlagen Sie in der Indo-MIM Materialtabelle für alle verarbeiteten MIM Materialien nach.
Alle Vorteile von MIM können am besten realisiert werden, wenn die Technologie schon in der Entwurfsphase des Produktentwicklungszyklus angewandt wird. Indo-MIM unterstützt Sie bei der Anwendung von MIM, ob es sich um eine neue Komponente oder die Umformung einer bestehenden Bearbeitungstechnologie handelt.
Normalerweise beträgt die Lieferzeit für Werkzeugmaschinenbau und Probeneinreichung 8-10 Wochen. Es sind jedoch bei speziellen Projektanforderungen kürzere Lieferzeiten möglich.
Normalerweise besteht die jährliche Produktionsmenge für ein typisches Produkt aus 20.000 Stücken. Indo-MIM berücksichtigt jedoch alle jährlichen Produktionsmengen, die für den Kunden wirtschaftlich sinnvoll sind.
Hier gibt es kein richtig oder falsch. Als Faustregel gilt: wenn eine Zeichnung mehr als 20 Abmessungen hat – ist das Teil ziemlich sicher für MIM geeignet.
MIM hat Einschränkungen, wie jede andere Technologie. Das Produktgewicht ist auf ein Höchstgewicht von ca. 240 Gramm beschränkt (obwohl Wirtschaftlichkeit die Gewichtsbeschränkung auf unter 50 Gramm drückt). Bestimmte geometrische Eigenschaften können ebenfalls ein Hindernis darstellen (z.B. extrem dünne oder sehr dicke Querschnitte). Indo-MIM empfiehlt Designoptionen, um Ihren Anforderungen gerecht zu werden.
Typische MIM Toleranzen bewegen sich im Bereich von ± 0.3% bis 0.5% der Abmessung. Toleranzen sind jedoch stark von der Produktgeometrie abhängig. Toleranzen, die über den Möglichkeiten des MIM – Verfahrens liegen, werden durch Nachbearbeitung erreicht. Indo-MIM unterstützt Sie bei der Analyse und kann Ihnen den vollen Bereich der betriebseigenen Verarbeitungsoptionen bieten, um ein Produkt zu liefern, das Ihren Anforderungen entspricht.
MIM Technologie verwendet normalerweise Standardmaschinen mit Zusatzeinrichtungen. Indo-MIM besitzt moderne Maschinen mit neuesten Steuerungen, um überragende Produktionsleistungen zu sichern. Indo-MIM hat strategische Beziehungen mit seinen Anlagelieferanten in den USA und Europa aufgebaut, um die Maschinen den speziellen Anforderungen anzupassen.
Ja, MIM Teile können wie ein konventionell bearbeitetes, gegossenes oder geformtes Produkt wärmebehandelt & beschichtet werden. Indo-MIM besitzt betriebseigene Wärmebehandlungs- und Beschichtungsanlagen, um einbaufertige Bauteile zu liefern.